Logistyka procesów zaopatrzenia
Logistyka
procesów zaopatrzenia stanowi integralną część kompleksowego systemu
logistycznego w przedsiębiorstwie. Obejmuje ona dostarczenie materiałów
niezbędnych do produkcji, ich składowanie oraz przemieszczanie do pierwszego
stanowiska linii produkcyjnej w momencie określającym ich wykorzystanie.
Logistyka sfery zaopatrzenia jest traktowana jako zarządzanie strumieniem
dopływu do przedsiębiorstwa.[1]
Decyzje
zaopatrzeniowe obejmują:
·
wybór źródeł
zakupu,
·
określenie wielkości kupowanych materiałów i
częstotliwość zakupów,
·
wybór środka transportu i przewoźnika,
·
ustalenie cen jakości kupowanych pozycji
materiałowych.[2]
Logistyka
zaopatrzenia integruje proces kierowania przepływem materiałów od sfery
zamówień, aż po sprzedaż wyrobu finalnego. Integracja ta sprowadza się przede
wszystkim do synchronizacji dostaw, której celem jest stworzenie takiej sytuacji, aby każdy
surowiec, materiał lub części do montażu dostarczane były w odpowiednim
momencie, a ich zapas był zgromadzony w ściśle określonej ilości, w określonym
miejscu oraz aby kolejne partie surowców dostarczane były do zakładu dokładnie w określonych harmonogramem
terminach.
Celem
zaopatrzenia funkcjonującego w
kompleksowym systemie logistycznym jest minimalizacja kosztów procesu
zaopatrzenia, pokonywanie barier technicznych i organizacyjnych związanych z obsługą
transportową i magazynową strumieni dostaw oraz uzyskanie pewności i
rytmiczności zasilenia produkcji (lub ciągłości sprzedaży) przez:
·
zapewnienie możliwie stałego powiązania dostawców
wszystkich szczebli kooperacji z przedsiębiorstwem produkcji finalnej,
·
ustalenie i wprowadzenie systemu powiązania wszystkich
strumieni dostaw w taki sposób, aby były one precyzyjne ilościowo i terminowo,
·
zapewnienie do tego celu niezbędnego transportu,
miejsc składowania i kontroli jakości,
·
skonstruowanie podsystemu ewidencji , obserwacji i
kontroli przebiegu tych procesów.[3]
Do
najważniejszych zagadnień związanych z logistycznymi procesami zaopatrzenia
należą : kompletność, jakość i terminowość dostaw, gdyż warunkują one sprawną
obsługę procesów produkcyjnych[4]
Szczególne
miejsce w logistyce zaopatrzenia przypisuje się problematyce zakupu. Z punktu widzenia zarządzania i organizacji w
przedsiębiorstwie zakup jest miejsce styku pomiędzy dostawcą a odbiorcą.
Postępująca specjalizacja w ramach poszczególnych faz logistycznych
doprowadziła do wyodrębnienia się tak zwanego marketingu zakupów. Przedmiotem
tej działalności jest przygotowania i podjęcie decyzji co do zakupu
odpowiednich surowców, materiałów, półfabrykatów itp.[5]
Jak
stwierdza T. Wojciechowski marketing zakupów zdefiniować można jako z góry
przemyślany zespół decyzji i działań przedsiębiorstwa, określający jego
politykę i strategię w zakresie zaopatrzenia materiałowego oraz wynikający z
nich wybór najbardziej korzystnych z rozpoznanych przez kupującego źródeł i form
zakupu każdego konkretnego asortymentu.[6]
W logistyce
zaopatrzenia, podobnie zresztą jak w innych jej fazach, wyodrębnia się procesy
informacyjne i procesy fizyczne.
Z procesami
informacyjnymi wiążą się wszelkie działania dotyczące pozyskiwania i gromadzenia
informacji oraz jej transformacji, prowadzącej do ustalenia potrzeb
materiałowych przedsiębiorstwa (asortyment materiałów, ilość, wymogi
jakościowe, terminy dostaw itp.) oraz
realizacji zakupów.
Do
informacji niezbędnej do prawidłowego zaplanowania potrzeb materiałowych
zalicza się przede wszystkim:
·
aktualne plany produkcji i sprzedaży wyrobów gotowych (silniki do rolet ASA https://www.wolny.org.pl/Rolety-lodz/blog/silniki-asa.html ),
·
bazę normatywną, obejmującą zwłaszcza jednostkowe i
zbiorcze normy zużycia i zapasów materiałów,
·
katalogi materiałów dostępnych na rynku, cenniki,
informatory, oferty, prospekty reklamowe, wszelkie informacje z wystaw i
targów,
·
indeksy materiałowe, wykazy komórek i stanowisk
będących pierwszym odbiorcą poszczególnych asortymentów materiałowych itp.
Procesy fizyczne, zachodzące w omawianej sferze logistyki
przedsiębiorstwa obejmują między innymi:
·
dopływ surowców, materiałów, elementów kooperacyjnych
itp. do przedsiębiorstwa,
·
wszelkie czynności manipulacyjne związane z odbiorem,
transportem wewnętrznym i składowaniem dostaw,
·
przepływ materiałów do pierwszego stanowiska w
procesie produkcji.[7]
Politykę
zakupów surowców materiałów części powinno się prowadzić przez pryzmat ich
„cenności”, określanej na przykład udziałem wartości łącznego zużycia. Służy do
tego tzw. metoda ABC.[8]
Założeniem
tej metody jest stwierdzenie, że ograniczona liczba dóbr fizycznych ma
relatywnie wysoki udział w całkowitych kosztach zużycia materiałowego lub
wielkości obrotów ogółem, natomiast koszty materiałowe pozostałej dużej liczby
dóbr mają skromny udział w całkowitych kosztach materiałowych przedsiębiorstw.
Koszty materiałowe są liczone jako iloczyn zużytej ilości danego materiału i
ceny nabycia powiększone o koszty dostawy i magazynowania. W metodzie analizy
ABC dokonuje się podziału surowców i materiałów zaopatrzeniowych na grupy A, B
i C według ich relatywnego udziału i wartości całkowitego zużycia rocznego
(zaopatrzenia) materiałowego[9]
Odpowiedni
do kwalifikacji danego asortymentu (grupa A,B bądź C) stosuje się bardziej lub
mniej rygorystyczne zasady sterowania zakupami. Na przykład w odniesieniu do
pozycji materiałowych należących do grupy A stosuje się bardzo precyzyjne
określanie zamawianych ilości oraz częstą kontrolę i egzekwowanie terminowej
realizacji dostaw.
Jak dowodzą
liczne badania, najbardziej rzutujące na wartość łącznego zużycia surowce i
materiały (grupa A) stanowią niezbyt liczny zbiór pozycji. Proporcje te układają się mniej
więcej w taki sposób, że około 20% pozycji obejmuje aż 80% wartości zużycia.
Stąd metoda ABC znana jest także pod nazwą „80 na 20”.
Czysto
racjonalne przesłanki wskazują na celowość zastosowania ostrego „reżimu” w
odniesieniu do materiałów grupy A, podczas gdy w stosunku do pozostałych
materiałów (zwłaszcza z najliczniejszej a zarazem najtańszej grupy C) mogą być stosowane znacznie liberalniejsze
zasady zamawiania. Zazwyczaj w tych ostatnich pozycjach materiałowych tworzone
są duże zapasy (na potrzeby półroczne a nawet roczne), co pozwala na wydłużenie
przedziałów sterowania ich logistycznymi procesami zaopatrzenia, a tym samym
koncentrację wysiłków i uwagi na pozycjach decydujących dla kosztów
logistycznych przedsiębiorstwa, ze względu na konieczność zamrożenia kapitału
obrotowego, mnogość i różnorodność partii transportowych, nie racjonalne
wykorzystanie powierzchni magazynowych itd.[10]
Podział
materiałów wg omawianej metody ABC przedstawia rys.4.
Znajomość grupy do której należy dany asortyment jest
zatem bardzo ważną informacją dla prowadzenia racjonalnego sterowania
logistycznymi procesami zaopatrzenia. Analiza ABC może być uzupełniona o
analizę XYZ.
PODZIAŁ MATERIAŁÓW WG MATODY ABC
Przy
stosowaniu analizy XYZ poszczególne
rodzaje materiałów na podstawie regularności zapotrzebowania na nie – są
dzielona na trzy grupy w zależności od regularności zapotrzebowania i
dokładności sporządzanych prognoz
zapotrzebowania. Wówczas do grupy X zalicza się materiały o regularnym
zapotrzebowaniu i niskiej dokładności prognoz, a do grupy Y materiały charakteryzujące się średnim
poziomem obu tych cech.
Jeżeli w
sferze zaopatrzenia metoda XYZ zostanie uznana za instrument wsparcia
decyzyjnego to na jej podstawie może się okazać celowe opracowanie dla
materiałów zakwalifikowanych do grupy X systemu zaopatrzenia zsynchronizowanego
z procesami produkcyjnymi i zasadą Just
in Time, dla grupy Y – systemu zaopatrzenia z zadaniem utworzenia określonego
poziomu zapasów magazynowych, a w odniesieniu do grupy Z – systemu zaopatrzenia
zgodnego z nieregularnymi potrzebami.[11]
Celowe jest
łączne stosowanie analiz ABC i XYZ. Wtedy zapasy są dzielone na dziewięć
kategorii różniących się celowością i
możliwością minimalizacji.
Istotnym aspektem logistyki przedsiębiorstwa
produkcyjnego związanym z funkcją zaopatrzenia jest planowanie potrzeb
materiałowych podstawowych, które służą normalnemu funkcjonowaniu
przedsiębiorstwa oraz pomocniczych takich jak narzędzia, paliwa, części
zamienne o maszyn i urządzeń, odzież robocza itp. . Zapotrzebowanie na
materiały podstawowe bierze swój początek w planach produkcyjnych (generują one
tzw. popyt wtórny) a te z kolei powstają na podstawię prognoz popytu (tzw.
popytu pierwotnego) na wytwarzane wyroby.
Wszystkie
pozostałe potrzeby przedsiębiorstwa to tzw. popyt uzupełniający (zapotrzebowanie
na paliwa, materiały pomocnicze, części zamienne). Wyróżnić można także potrzeby zależne i niezależne. Potrzeby zależne wynikają z wewnętrznego
zapotrzebowania na surowiec, materiał, podzespół potrzebny do produkcji.
Potrzeby niezależne nie są związane z żadnym wewnętrznym zapotrzebowaniem
materiałowym, a wynikają wyłącznie z popytu
zewnętrznego (pierwotnego)[12]
O ile
potrzeby niezależne popyt pierwotny wynikają głównie z prognoz popytu, o tyle
materiałowe potrzeby zależne wynikają z obliczeń bezpośrednich. Do dokonywania tych obliczeń służy system planowania potrzeb materiałowych
określanych w skrócie jako metoda MRP
(Material Requirements Planning).
Metodę tą
można zdefiniować jako zbiór logicznie powiązanych procedur, reguł decyzyjnych
oraz zaprojektowanych rejestrów, tłumaczących operacyjny plan produkcji na
sfazowane czasowo zapotrzebowanie oraz określenie planowanego pokrycia tych
potrzeb w zakresie każdej pozycji zapasu, niezbędnej do realizacji tego planu.[13]
Podstawą
funkcjonowania systemu MRP jest harmonogram (plan) produkcji wyrobów finalnych
i konstrukcyjne rozwinięcie tych wyrobów na zespoły, podzespoły i części
elementarne. Główny harmonogram produkcji wyznacz się na podstawie zamówień
złożonych przez klientów i żądanych przez nich terminów dostaw oraz
sporządzonych prognoz sprzedaży. Rozwinięcie materiałowe wyrobów
polega na rozpisaniu wyrobu finalnego na poszczególne
elementy. Te zaś z kolei rozkłada się na dalsze elementy niezbędne do ich
wytwarzania itd. Tworzy się wówczas wielopoziomowy
obraz struktury wyrobu.
System MRP
oparty jest na podziale czasu na odcinki zazwyczaj tygodniowe i na
sprecyzowaniu potrzeb materiałowych na poszczególnych etapach produkcji w
odniesieniu do tych odcinków czasowych oraz na ciągłym konfrontowaniu
zapotrzebowania z produkcją , aktualnymi zapasami i jeszcze nie zrealizowanymi
dostawami. Schemat działania systemu MRP przedstawiono na rysunku 5.
Analiza
rynku zaopatrzeniowego musi uwzględniać :
·
stabilność rynku i poziom jego regulacji,
·
udział importu,
·
kształtowanie się cen,
·
bariery i możliwości wejścia na rynek nowych produktów
i nowych konkurencyjnych odbiorców
·
możliwości produkcyjne występujących na nim podmiotów.
Analiza rynków zaopatrzenia ze względu na dużą stałość
źródeł zaopatrzenia przedsiębiorstwa jest czynnością pierwotną i w praktyce sprowadza się do ciągłej
obserwacji rynku zaopatrzenia.
RYSUNEK
5 SCHEMAT DZIAŁANIA SYSTEMU MRP
Czynnością
kolejną w procesie zakupów jest wybór dostawcy. Do tego celu stosowane są
katalogi, cenniki, reklamy, informacje ze specjalnych spisów wytwórców. Ważnym
źródłem informacji na ten temat są specjalistyczne wystawy i targi handlowe.
Wybór dostawcy opiera się na bardzo złożonych metodach ich oceny.
Do
najczęściej stosowanych kryteriów obok ceny zakupów należą:
·
jakość towaru ( rolety zewnętrzne podtynkowe https://www.wolny.org.pl/Rolety-lodz/Rolety-zewnetrzne-podtynkowe.html ),
·
warunki dostawy,
·
wartość użytkowa wyrobów zaobserwowana w przeszłości ,
·
gwarancje i uwzględnianie roszczeń,
·
sytuacja finansowa dostawcy i opinia wśród innych
odbiorców,
·
zdolność do adaptacji zmian popytu,
·
system łączności,
·
lokalizacja.[14]
Ostateczny wybór dostawcy
poprzedzają negocjacje, których przedmiotem są uzgodnienia techniczne i
organizacyjne.
[1] Pod redakcją Gołembskiej
E. „Kompendium wiedzy o logistyce” PWN, Warszawa – Poznań, 1999
[2] Pod redakcją Gołembskiej
E. „Kompendium wiedzy o logistyce” PWN, Warszawa – Poznań, 1999
„Gospodarka
Materiałowa”, 1996 nr 10 str. 22
[6] Wojciechowski T.,
Marketing zakupów, „Gospodarka materiałowa”, 1992, nr 5-6, str.89
[7] Skowronek C., Sariusz –
Wolski Z., „Logistyka w przedsiębiorstwie” PWE, Warszawa 1999
[8] Skowronek C., Sariusz –
Wolski Z., „Logistyka w przedsiębiorstwie” PWE, rolety zewnętrzne Łódź https://www.wolny.org.pl
materiałowa”
1992, nr 7-8
[12] Pod redakcją Golembskiej
E., „Kompendium wiedzy o logistyce” PWN, Warszawa – Poznań 1999
[13] Orlicky J., „Planowanie
potrzeb materiałowych” PWE, Warszawa 1981